Ein großer Industriepark für Galvanotechnik in Thailand setzte vollautomatische Filterpressen aus Edelstahl in Kastenbauweise ein, wodurch das Problem der Schlammentwässerung in korrosiven Substanzen erfolgreich gelöst und die Betriebskosten deutlich gesenkt werden konnten.
Angesichts der immer strengeren Umweltauflagen in Südostasien ist die Abwasserbehandlung in der Galvanikindustrie zu einem entscheidenden Bestandteil der ökologischen Transformation von Unternehmen geworden. Ein großer Galvanik-Industriepark in Thailand konnte kürzlich durch die Einführung vollautomatischer Edelstahl-Kastenfilterpressen deutliche Verbesserungen hinsichtlich Korrosionsbeständigkeit, Entwässerungseffizienz und Automatisierungsgrad erzielen.
Herausforderung: Geräteprobleme in einer stark korrosiven Umgebung
Die ursprünglichen Filterpressen in diesem Park bestanden aus gewöhnlichem Kohlenstoffstahl. Sie waren ständig hoher Luftfeuchtigkeit und sauren Sprühnebeln ausgesetzt. Innerhalb weniger Monate traten starke Rostschäden, Undichtigkeiten der Filterplattendichtungen und Materialablagerungen auf. Häufige Wartungsarbeiten waren erforderlich, was hohe Kosten verursachte. Der Feuchtigkeitsgehalt des Filterkuchens lag bei bis zu 75 %, wodurch die Entsorgungskosten extrem hoch blieben. Das manuelle Entladen dauerte jeweils über 40 Minuten und war sehr ineffizient.
Lösung: Gehäuse komplett aus Edelstahl kombiniert mit intelligentem und effizientem Design
Der Park entschied sich schließlich für eine vollautomatische Edelstahl-Kastenfilterpresse. Hauptrahmen, Zylinderfuß, Pressplatte und weitere wichtige Komponenten sind aus Edelstahl 304 gefertigt. Nach neun Monaten Dauerbetrieb zeigten sich keine Roststellen. Das Hydrauliksystem öffnet alle Filterplatten gleichzeitig, und in Kombination mit dem Hochfrequenz-Vibrationsaustragssystem fällt der zähflüssige Filterkuchen automatisch ab, ohne dass ein manuelles Abkratzen erforderlich ist. Gleichzeitig ermöglicht die vollautomatische SPS-Steuerung mit englischer Bedienoberfläche den unbemannten Betrieb während des gesamten Pressvorgangs – vom Pressen über das Halten des Drucks bis hin zum Plattenziehen und Entleeren.
Wesentliche Erfolge: Kostenreduzierung, Effizienzsteigerung
Nach sechsmonatigem Betrieb zeigte sich, dass der Feuchtigkeitsgehalt des Filterkuchens von 75 % auf 58 % gesunken und die Zykluszeit von 90 auf 55 Minuten verkürzt worden war. Die jährlichen Wartungskosten reduzierten sich um 80 %. Der Filtertuchwechselzyklus verlängerte sich von 1,5 auf 4,5 Monate, und die Arbeitskosten wurden um 60 % gesenkt. An den Anlagen wurden keine sichtbaren Korrosionsspuren festgestellt, die Werkstatt war sauber, und die Arbeitssicherheit der Mitarbeiter wurde deutlich verbessert.
Kundenrezension
Der Werksleiter erklärte: „Diese Anlage wurde während des gesamten Prozesses professionell betreut, von der Auswahl über die Installation und Inbetriebnahme bis hin zur Personalschulung. Wir planen, das gleiche Anlagenmodell zukünftig auch in einem anderen Zweigwerk einzuführen.“
Veröffentlichungsdatum: 23. Mai 2026