Die Membranfilterpresse dient zur Abtrennung von Aktivkohlepartikeln.

Der Kunde verwendet eine Mischlösung aus Aktivkohle und Salzwasser als Ausgangsmaterial. Die Aktivkohle dient zur Adsorption von Verunreinigungen. Das Gesamtfiltrationsvolumen beträgt 100 Liter, wobei der Gehalt an fester Aktivkohle zwischen 10 und 40 Litern liegt. Die Filtrationstemperatur liegt zwischen 60 und 80 Grad Celsius. Ziel ist es, die Luftzufuhr zu erhöhen, um den Feuchtigkeitsgehalt des Filterkuchens zu reduzieren und einen möglichst trockenen Filterkuchen zu erhalten.
Entsprechend den Prozessanforderungen des Kunden wurde nach umfassender Evaluierung folgende Konfiguration ausgewählt:
Maschine: Membranfilterpresse

Filterkammervolumen: 60L
Material des Filterpressenrahmens: Kohlenstoffstahlschweißen, korrosionsbeständige Beschichtung
Kernfunktion: Effiziente Filtration, gründliches Auspressen, effektive Reduzierung des Feuchtigkeitsgehalts des Filterkuchens.
Diese Lösung erfüllt die Kundenanforderungen voll und ganz. Sie nutzt eine Membranfilterpresse, die sich für die Fest-Flüssig-Trennung eignet und Aktivkohlepartikel effektiv aus Salzwasser abtrennt. Der Presseffekt der Membran verdichtet die Filterkuchenstruktur und verhindert so den Verlust und die Streuung von Aktivkohlepartikeln, die durch den losen Filterkuchen beim Entleeren einer herkömmlichen Filterpresse entstehen. Bei der Behandlung von Aktivkohlesuspensionen mit der Membranfilterpresse kann die Rückgewinnungsrate über 99 % erreichen, was insbesondere für die Rückgewinnung hochwertiger Aktivkohle geeignet ist. Bei hochkonzentrierten Aktivkohlesuspensionen kann die Membranfilterpresse das Material direkt und ohne Vorverdünnung aufnehmen, was Prozessschritte und Energieverbrauch reduziert. Während des Pressvorgangs wirkt der flexible Druck der Membran gleichmäßig auf den Filterkuchen, ohne die Porenstruktur der Aktivkohle zu beschädigen. Dadurch bleibt die Adsorptionsleistung erhalten. Da die Membranpressung den Feuchtigkeitsgehalt des Filterkuchens deutlich reduziert, kann der Energieverbrauch des anschließenden Trocknungsprozesses um 30–40 % gesenkt werden.