Die Membranfilterpresse wird zur Trennung von Aktivkohlepartikeln verwendet.

Der Kunde verwendet eine Mischung aus Aktivkohle und Salzwasser als Rohmaterial. Die Aktivkohle dient der Adsorption von Verunreinigungen. Das Gesamtfiltrationsvolumen beträgt 100 Liter, der Anteil an fester Aktivkohle liegt zwischen 10 und 40 Litern. Die Filtrationstemperatur beträgt 60 bis 80 Grad Celsius. Ziel ist es, die Luftzufuhr zu optimieren, um den Feuchtigkeitsgehalt des Filterkuchens zu reduzieren und einen möglichst trockenen Filterkuchen zu erhalten.
Gemäß den Prozessanforderungen des Kunden wurde nach umfassender Evaluierung die folgende Konfiguration ausgewählt:
Maschine: Membranfilterpresse

Filterkammervolumen: 60 l
Rahmenmaterial der Filterpresse: Geschweißter Kohlenstoffstahl, korrosionsbeständige Beschichtung
Kernfunktion: Effiziente Filtration, gründliches Auspressen, effektive Reduzierung des Feuchtigkeitsgehalts des Filterkuchens.
Diese Lösung erfüllt die Kundenanforderungen vollständig. Sie nutzt eine Membranfilterpresse, die sich für die Fest-Flüssig-Trennung eignet und Aktivkohlepartikel effektiv von Salzwasser abtrennt. Durch die Presswirkung der Membran wird die Filterkuchenstruktur verdichtet, wodurch der Verlust und die Streuung von Aktivkohlepartikeln durch einen lockeren Filterkuchen beim Entleeren herkömmlicher Filterpressen vermieden werden. Bei der Behandlung von Aktivkohlesuspensionen mit der Membranfilterpresse kann eine Rückgewinnungsrate von über 99 % erreicht werden, was sie besonders für die Rückgewinnung hochwertiger Aktivkohle geeignet macht. Hochkonzentrierte Aktivkohlesuspensionen können ohne Vorverdünnung direkt in die Membranfilterpresse gegeben werden, wodurch Prozessschritte und Energieverbrauch reduziert werden. Während des Pressvorgangs wirkt der flexible Druck der Membran gleichmäßig auf den Filterkuchen, ohne die Porenstruktur der Aktivkohle zu beschädigen und somit deren Adsorptionsleistung zu erhalten. Da die Membranpressung den Feuchtigkeitsgehalt des Filterkuchens deutlich reduziert, kann der Energieverbrauch des nachfolgenden Trocknungsprozesses um 30–40 % gesenkt werden.